转铜流程刚启动时，生产状况就像浮选槽里翻滚的泡沫——表面热闹，实则极不稳定。操作工很快发现，原矿性质稍有变动，泡沫要么发黏、要么发脆、要么带水、要么塌槽，药剂调整总慢半拍。攻坚最艰难的一周，铜精矿品位跟着原矿品位上下跳动，在14%到20%之间剧烈摇摆，曲线忽高忽低。“看着指标上上下下，心里真着急。”浮选班长的话，道出了所有人的焦虑。但难题不会自己破，坐等观望没有用，只有主动出击、逐个击破，才能闯出一条路。

攻关不靠蛮干，而是从每个细节里“抠”指标。启动之初，北衙公司党委就定下硬规矩：“工艺不达标不放手，设备不稳定不脱手。” 集团生产技术部和选矿研究所迅速加入，组成专项攻关组，统筹技术、设备、物资，全力保障现场调试。厂部管理人员和技术员轮流跟班，现场发现问题、现场研讨方案、现场落实整改。

磨矿是浮选提质的前道关键：磨得太粗，铜矿物解离不充分；磨得太细，又会产生矿泥，破坏浮选环境。拥有十二年经验的杨师傅练就了一手绝活——光靠球磨机的运转声音，就能判断衬板磨损和钢球配比是否合理。试产阶段，面对原矿性质多变、固定浓度难以稳定细度的难题，老杨提出“原矿二次配比”方案，根据进厂矿石特性动态调整磨矿浓度。方案实施后，-200目细度合格率稳稳保持在80%—83%，为浮选提供了稳定合格的矿浆。

磨矿理顺了，接力棒交到浮选手中。班长老张有本巴掌大的笔记本，封皮沾满矿浆渍，里面密密麻麻记着不同矿石条件下的药剂配比。这本被工友称为“土手册”的笔记，源于一次夜班突破：试产第十五天，老张发现泡沫松散发空，便试着调整药剂，半小时后泡沫变得密实均匀，当班铜精矿品位升到16.8%。这次成功让他兴奋不已——他意识到，矿浆是“活”的，操作不能死背配方。随后，他和技术人员连续跟踪七天，记录不同配比对应的指标，最终总结出一套灵活调控方法，并编成通俗口诀：“看泡沫虚实调药量，看矿浆颜色调充气，看尾矿颜色调液位。”“三看三调”操作法由此成型，迅速在各班组推广。

铜指标上来了，新问题又冒出头。起初大家只顾着追铜，直到数据报表显示尾矿中硫含量长期在1.5%—3%之间波动。“硫也是产品，不能白白丢掉。”厂长带队重新调试硫浮选段的药剂制度，采用联合捕收剂提高分选效率，同时联合技改班组升级消泡系统。从铜到硫，前后端全部打通，才算全流程的胜利。反复调试后，尾矿硫含量稳定控制在0.9%以下，硫回收率达到82.78%，超出设计指标7.78个百分点，铜、硫两种有价元素实现了同步高效回收。

攻坚期间，选厂推行“指标上墙、班后复盘”的班组竞赛。每班结束后，浮选全员和技术人员一起复盘当班数据，分析波动原因，分享自主调优和异常处置的经验。“那段时间，没人算今天是周几，心里只惦记着这班的数据比上班好还是差，一天一天往前赶。”厂长回忆说。如今，班组竞赛已固化为长效机制，厂里定期组织四个大班组进行理论考试，并将核心指标纳入长期统计，最终角逐“岗位实操优秀班组”荣誉。从“人人都操心”到“班班争第一”，“赛马制”既跑出了好指标，也练出了硬队伍。

从30天达产达标，到90天稳步提升，换来一份扎实的成绩单：2026年3月转铜流程启动，一个月内顺利实现达产达标。此后团队持续优化，五项核心指标全部超越设计目标——原矿处理量、铜精矿品位、铜回收率、硫精矿品位、硫回收率均高于设计值，其中铜回收率达到90.27%，超出设计值5.27个百分点。三项“超设计”、两项“创新高”——这份成绩背后，是几十次药剂调整、上百次取样化验的积累，更是三选厂每位职工扎根岗位、埋头苦干的真实写照。

“达产达标不是终点，我们要的是持续稳定运行。”目前，三选厂正将攻坚期间积累的工艺参数、操作经验和故障案例整理成《标准化作业指导书》，为今后同类流程快速达产提供“三选厂经验”。同时，技术团队已启动更高目标的研究——在现有基础上探索铜硫分离的更精细控制，向“更高回收率、更低成本”发起新一轮冲刺。回望这次转铜攻坚，五项核心指标的提升，不只是报表上的一串数字，而是一群人把短板逐一拆解、逐项攻克的实干历程，也是一个团队仅用三十天就把设计方案变成稳定产能的生动实践。浮选机不停转动，矿浆缓缓流淌，那块金属记录板，还将继续书写三选厂提质增效、精益求精的奋斗故事。